1 引言
本着技术先进、配置合理、操作维护简单、节约投资的原则，基础自动化采用电仪一体化的可编程序控制器（PLC）进行控制，铸机本体设置操作站和操作台。三电（电气、仪表和计算机）自动化控制系统设计拟采用网络控制技术，其基础自动化级设计方案，是集自动化技术、计算机技术和通讯技术为一体的控制方案。
2、 方案的研究和确定
基础自动化级采用以 PLC 控制装置为核心（电控和仪控），根据控制功能区域划分为分散式的控制单元，采用典型的远程I/O，这样可以大量节省控制电缆和施工费用。每流仪表柜、阀柜、控制操作台（主操作台、拉矫切割操作台、出坯操作台）分别设置远程I/O站，实现分散远程控制，系统简单可靠。仪表检测和控制亦采用 PLC 控制装置，完成过程参数设定、采集、监视及回路调节。通过软件组态编程实现过程控制所必要的全部监控功能。从而满足工艺模型自动控制、工况监测、安全生产、介质消耗计量等要求。从而满足工艺模型自动控制、工况监测、安全生产、介质消耗计量等要求。
整体自动化信息系统由四级构成：4级，公司生产信息管理系统；3级，生产控制计算机系统；2级，过程控制计算机系统；1级，基础自动化系统。L4包括生产管理、物流管理、质量管理、技术管理、成本管理、销售管理和发货管理等功能。L3负责对各生产机组的生产组织和协调，是信息系统的枢纽。它接受L4的生产计划，下达生产指令。L2的功能包括铸机的物料跟踪、模型计算、参数设定、质量跟踪和班报表/日报表等。L1（基础自动化系统）由电气和仪表等控制系统组成，控制上主要包括逻辑/顺序控制、传动控制、回路控制，人机接口和数据通信等。过程控制计算机（L2）和HMI人机接口（含L1级）过程控制计算机系统，上连生产控制计算机系统，下接基础自动化系统。主要完成生产计划的接受、跟踪，生产节奏控制，生产实绩上传，模型计算，生产报表等功能。设置过程控制计算机的主要目的是实现快速有效的模型控制和信息管理。本着先进、适用、经济、易操作管理和可扩充的原则对二级计算机进行配置。HMI计算机监视操作站和PLC在开放的网络上进行数据采集和过程监控。操作站采用台式计算机，配置：。L2级和L1级操作站只是在功能上进行划分，而在物理连接上没有分别。
3、 技术方案的特点
1. 运转模式
运转模式分为：送引锭准备模式，送引锭模式 ，浇铸准备模式，浇铸模式，尾坯模式,检测模式.
(1) 送引锭准备模式
送引锭准备模式，亦称准备模式。
用于线上设备的维修与调整，以达到浇铸前各设备处于待运转状态。此模式只能从尾坯模式后选择。
(2) 送引锭模式
送引锭模式铸机中有关操作的模式。此模式可以从送引锭准备模式后选择。
(3) 浇铸准备模式
浇铸准备模式，亦称保持模式。是引锭头进入结晶器后等待铸造的模式。从送引锭模式完成开始到开浇为止。此模式开始后，为了防止引锭下滑，1#~4#扇形段内弧驱动辊处于制动状态。
(4) 浇铸模式
用于正常浇铸。此模式只能从浇铸准备模式后选择。
(5) 尾坯模式
拉尾坯模式，用于浇铸末期对结晶器中钢液面进行封顶处理后进行的操作。只能从浇铸模式后开始。此模式包括重拉坯，即各种原因致使正常浇铸操作中断时的拉坯。
(6) 检测模式
有三种功能:a.辊缝测量 b.辊子旋转测量 c.外弧对弧测量
硬件采用AB公司产品，主要包括PLC模块、控制单元、通讯接口、HMI。每台操作站具体配置如下：
(1)工控机P4，主频2.8 GHZ，内存512MB，硬盘80GB,采用19"液晶显示器
(2)软件系统组成：编程软件RSLOGIX5000、过程画面编辑软件RSView32。
(3)系统网络结构
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